1. Introducción: un reto a la altura de la innovación
En el mundo de la industria del plástico, mantenerse competitivo no es una opción: es una necesidad. Las empresas que lideran el mercado entienden que modernizar sus procesos productivos no solo significa actualizar tecnología, sino también invertir en eficiencia, capacidad y calidad. Ese fue el reto que asumió RIMAX, una de las compañías más importantes del sector en Colombia, cuando decidió ampliar y renovar maquinaria.
La misión no era sencilla: instalar cinco máquinas de gran escala en un periodo corto de tiempo. Tres de ellas pertenecientes a la familia JUPITER de HAITIAN, reconocida mundialmente por su fuerza y precisión, y dos de la serie MARS, máquinas que destacan por su eficiencia y confiabilidad. Todo esto debía realizarse bajo una coordinación logística y técnica impecable.
Fue aquí donde TECNOVA, como aliado de HAITIAN en Colombia, entró en acción. Nuestro equipo se encargó de planificar, coordinar y ejecutar el proceso de instalación de principio a fin, convirtiéndolo en un caso de éxito para nuestra empresa.
2. El reto de modernizar la producción
RIMAX, líder en soluciones plásticas para el hogar, la industria y el comercio, se enfrentaba a una necesidad clara: aumentar su capacidad de producción para responder a una demanda creciente. El mercado exigía productos más grandes, resistentes y fabricados en tiempos más cortos, lo que requería maquinaria capaz de soportar moldes pesados y ofrecer ciclos de inyección más eficientes.
Los principales retos eran:
- Alta demanda: productos plásticos de gran rotación.
- Moldes más grandes: piezas de mayor tamaño que necesitaban máquinas con gran fuerza de cierre.
- Competitividad: garantizar calidad a gran escala para mantenerse en el mercado internacional.
Frente a este panorama, la elección fue clara: incorporar dos máquinas JUPITER JU10800, una JUPITER JU16000 y dos MARS (1600 y 2000), equipos de última tecnología diseñados para este tipo de exigencias.
3. Planificación y logística del proyecto
La magnitud del proyecto requería una planificación quirúrgica. Desde el 1 de julio hasta el 6 de agosto de 2025, el equipo de TECNOVA desplegó un plan de trabajo que incluía:
- 13 contenedores en total:
- 6 para las JUPITER.
- 7 para las demás máquinas.
- Máquinas MARS: llegaron totalmente armadas, listas para instalación.
- Máquinas JUPITER: se transportaron por partes y fueron ensambladas en sitio debido a sus dimensiones.
La logística no solo consistió en mover máquinas de 5, 7, 41 y hasta 69 toneladas, sino en garantizar que cada pieza llegara en el orden correcto, se ensamblara con precisión y cumpliera con los más altos estándares de seguridad industrial.
4. Instalación de las JUPITER: gigantes en acción
Las estrellas del proyecto fueron las máquinas JUPITER, reconocidas por su tamaño y potencia:
- JU10800:
- Fuerza de cierre: 1080 toneladas.
- Moldes de hasta 1200 mm de ancho.
- Soporta moldes de hasta 16 toneladas.
- JU16000:
- Fuerza de cierre: 1600 toneladas.
- Moldes de hasta 1550 mm de ancho.
- Soporta moldes de hasta 33 toneladas.
El proceso de instalación fue complejo y fascinante. Estas máquinas llegaron en múltiples partes, distribuidas en contenedores que superaban las 40 toneladas. El ensamble se realizó en la planta de RIMAX bajo estrictas medidas de seguridad, utilizando grúas industriales y equipos de alta precisión.
Cada paso implicó coordinación entre ingenieros, técnicos y operarios: desde el ajuste de piezas milimétricas hasta las pruebas finales de funcionamiento. El resultado: máquinas listas para producir a gran escala en tiempo récord.
5. Instalación de las MARS: eficiencia que complementa
Las máquinas MARS, aunque más compactas, jugaron un papel fundamental en este proyecto.
- Pesos: 5 y 7 toneladas.
- Ventaja clave: llegaron completamente armadas, reduciendo los tiempos de instalación.
- Beneficios:
- Mayor eficiencia energética.
- Ciclos de inyección optimizados.
- Adaptabilidad para diferentes tipos de moldes medianos.
Mientras las JUPITER se encargan de los trabajos más pesados, las MARS aportan versatilidad y confiabilidad para complementar la línea de producción.
6. Retos superados y aprendizajes
Cada proyecto deja enseñanzas, y este no fue la excepción. Entre los principales retos superados destacan:
- Tiempo récord: montaje de cinco máquinas en poco más de un mes.
- Coordinación logística: transporte e instalación de más de 13 contenedores.
- Ensambles complejos: garantizar precisión en piezas de gran tamaño.
- Capacitación: acompañar al equipo de RIMAX en la operación inicial.
El mayor aprendizaje fue la confirmación de que, con el equipo adecuado y un socio estratégico, los proyectos más desafiantes se convierten en hitos industriales.
7. Beneficios para RIMAX y la industria
La instalación de estas máquinas no solo incrementó la capacidad de RIMAX, sino que también envió un mensaje claro a toda la industria: Colombia está preparada para competir con tecnología de clase mundial.
Los beneficios son tangibles:
- Mayor capacidad productiva.
- Soporte para moldes de gran tamaño.
- Reducción en tiempos de producción.
- Mejor competitividad internacional.
El caso RIMAX demuestra que la combinación de visión empresarial, maquinaria de clase mundial y un socio confiable es la fórmula para transformar la industria.
En TECNOVA nos enorgullece haber hecho parte de este proceso, instalando equipos que hoy impulsan la capacidad productiva de una de las empresas más importantes del país.
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